Problemática medioambiental del envase de plástico

Posted by on Jun 30, 2014 in Información General, Medioambiente | 0 comments

Problemática medioambiental del envase de plástico

En general, las personas tienen muy poco conocimiento sobre lo que es un plástico, cómo se obtiene, cuáles son los diferentes tipos y sus aplicaciones y cuales son los procesos de transformación del mismo. Estas informaciones son importantes para quienes trabajan en la comercialización de plásticos e industrias de producción o trasformación del plástico. Enetendemos pues que existe la necesidad de informar acerca de las graves consecuencias del mal uso del plástico que va desde la manera de obtención hasta los procesos que se utilizan para reciclarlos. Actualmente los plásticos son muy utilizados como envases o envolturas de sustancias o artículos alimenticios que al desecharse sin control, tras su utilización, han originado gigantescos basureros marinos, como la llamada «sopa de plástico», el mayor vertedero del mundo. De este modo, surge el problema asociado a la contaminación ambiental, muchas veces producto del desecho de los plásticos de alta y baja densidad. Las características moleculares (tipos de polímeros) del plástico contribuyen a que presenten una gran resistencia a la degradación ambiental. La radiación UV del sol es la única forma de degradación natural que hace sentir sus efectos en el plástico a mediano plazo, destruyendo los enlaces poliméricos y tornándolo frágil y quebradizo. Como es evidente el desecho acumulativo de estos plásticos al medioambiente trae graves consecuencias a las comunidades como son las enfermedades entre las cuales se encuentra el dengue; producida por el acumulamiento de basura y estancamiento de aguas negras sirviendo éstos como criaderos del zancudo patas blancas. Entre otras de las consecuencias importantes se pueden mencionar son las obstrucciones de las tuberías de aguas negras. Aunado a ello el desecho de estos materiales plásticos al ambiente provoca la disminución del embellecimiento de algunas áreas, establecimientos, municipios, ciudades y estados. Así mismo, los plásticos arrojados al mar que presentan flotabilidad son un gran problema en las zonas de calmas ecuatoriales ya que se van reuniendo en esos sectores y acumulándose en grandes cantidades formando auténticas «islas de...

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Beneficios medioambientales del envase metálico

Posted by on Jun 30, 2014 in Información General, Medioambiente | 0 comments

Beneficios medioambientales del envase metálico

Los metales son elementales, y como tales son permanentes. El concepto convencional en la política pública considera que la extracción de minerales metálicos supone el agotamiento de los recursos del planeta y, por eso, a veces compara los metales desfavorablemente con “recursos renovables”. Esta idea no tiene en cuenta el hecho de que los metales, una vez producidos, no se pierden. Sólo cambian de ubicación y aparecen en distintas formas. Viéndolo de otro modo, los metales se transforman en envases u otras aplicaciones de productos. Cuando dichas aplicaciones de productos llegan al fin de su vida útil, el metal con el que se hicieron las aplicaciones del producto se puede reciclar y utilizar otra vez para confeccionar otra aplicación de un producto. Este ciclo se puede realizar un número infinito de veces y a la vez mantener las propiedades del metal. Esta es la naturaleza permanente del metal. En cambio, otros materiales pasan por una o más espirales de reciclaje, pero al final llegan a un punto de eliminación definitiva y se depositan en un vertedero o se incineran para recuperar...

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Proceso de fabricación del envase metálico

Posted by on Jun 30, 2014 in Información General | 0 comments

Proceso de fabricación del envase metálico

En general los envases metálicos están constituidos por dos o tres piezas. Los primeros constan de un tubo-fondo constituido en una sola pieza, además de una tapa suelta que posteriormente se une al extremo abierto. Es el caso de las latas de bebida donde no se aprecia la costura lateral. Los envases de tres piezas constan de un tubo soldado por una de sus generatrices, más dos tapas unidas a sus extremos. Por su geometría pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, trapezoidal u oval. Es el caso de la mayoría de las latas de conserva, donde se observa la costura lateral formada por la unión de los bordes del tubo metálico. El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de bobinas de hojalata y consta de las siguientes etapas: –  Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al formato a fabricar. –  Aplicación de decoración externa (si procede) –  Aplicación de barnices interiores y/o exteriores –  Corte longitudinal de las hojas en bandas y corte transversal. –  Conformación de un cilindro. –  Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre) –  Rebarnizado interior y exterior de al costura lateral. –  Acordonado, formación de anillos transversales en el cuerpo para una mayor resistencia radial. –  Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro. –  Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre. La fabricación de envases de dos piezas, obtenidos por simple embutición (1 solo golpe), es antigua y se viene empleando para muchos productos en envases de poca altura (relación altura/diámetro < 0.6). Para envases de mayor relación altura/diámetro se han desarrollado dos técnicas básicas de fabricación: embutición-reembutición (DRD) y embutición estirado (DWI). Envases embutidos-reembutidos (DRD): Son aquellos cuya altura es igual o mayor que la mitad del diámetro. La embutición se hace en varias operaciones y la conformación del envase se realiza mediante reembuticiones sucesivas. Esta técnica supone un elevado costo del equipo, lo que hace que este tipo de envases no se haya extendido tanto como otro tipo de envases. Envases embutidos-estirados (DWI): Son envases de pared muy delgada, utilizados para productos envasados bajo presión (bebidas carbonatadas). Se obtienen a partir de un disco metálico sin barniz de espesor relativamente elevado (0.30-0.33 mm), mediante las siguientes etapas: – Prensa de copas: embutición simple a mayor diámetro que el diámetro nominal del envase. – Reembutición: reducción del diámetro a su dimensión nominal. – Definitivo alargamiento de las paredes, con reducción de su espesor, a diámetro constante. – Formación del domo por estampación, sin reducción de espesor. – Recorte del extremo superior no uniforme por alargamiento irregular. – Entallado: reducción del diámetro de la boca – Pestañeado o formación de la pestaña. Los envases DWI por su concepción y características son particularmente adecuados para cervezas y bebidas carbónicas. Se ha intentado su utilización para productos alimenticios esterilizados y bebidas no carbónicas, pero existen grandes diferencias en las exigencias técnicas de estos productos, por las diferentes tensiones mecánicas que deben soportar. En las bebidas carbonatadas, las presiones existentes refuerzan las paredes del envase, incluso las más...

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Crown Cork adquiere Mivisa

Posted by on Jun 30, 2014 in Información General, Mercados | 0 comments

Crown Cork adquiere Mivisa

La Comisión Europea ha autorizado con condiciones la adquisición por 1.200 millones de euros del 100% del fabricante español de envases metálicos Mivisa Envases por parte de la estadounidense Crown Holdings. Esta autorización, sin embargo, está sujeta a la venta por Crown de sus fábricas de envases metálicos en España y de la fábrica de envases metálicos para productos alimenticios de Mivisa en los Países Bajos. «A raíz de la adquisición, el grado de competencia en los mercados de los envases metálicos para productos alimentarios en el Benelux, Francia, España y Portugal habría sido demasiado bajo como para evitar subidas de precios», explicó la Comisión, que apuntó que los compromisos propuestos por la estadounidense dan respuesta a estas preocupaciones. Con el fin de abordar los problemas detectados por la Comisión, Crown ofreció vender sus fábricas de envases metálicos de La Rioja, Murcia, Coruxo-Vigo, Ugao-Miravalles y Montmeló. Asimismo, Crown también instalará en la fábrica de Vigo una cadena de producción suplementaria para poder suministrar sus productos a los clientes...

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La Soldadura por Resistencia

Posted by on Jun 26, 2014 in Información General, Tecnología | 0 comments

La Soldadura por Resistencia

La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar. Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes: – Soldadura por puntos. – Soldadura proyecciones o resaltos. – Soldadura costura. – Soldadura a tope. – Soldadura por chispa. – Soldadura de hilo aislado. Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura. El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases: FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma que se consiga la unión de los materiales a soldar. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de cortarse la corriente eléctrica. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya soldada. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización. Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a...

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Historia de la Fabricación Industrial del envase metálico

Posted by on Jun 26, 2014 in Información General, Tecnología | 0 comments

Historia de la Fabricación Industrial del envase metálico

El comienzo de la fabricación de envases en forma industrial, fue la consecuencia lógica que siguió a los primeros intentos con éxito de preservar productos alimenticios perecederos, usando diferentes tipos de recipientes y con aportación de calor. El envase de hojalata, desarrollado por Durand en 1810, demostró que era la mejor solución. Aunque la dificultad mayor a salvar,  estaba en la hermeticidad del contenedor. Para asegurar la eficacia del proceso, se imponía garantizar que el aire no pudiera  entrar  en el interior. Esta condición era difícil de obtener cuando los envases se hacían a mano. Las láminas de hojalata disponibles para elaborar los mismos,  estaban recubiertas de una capa muy gruesa de estaño y el acero no tenía siempre una  uniformidad en su espesor y dureza. Obtener uniones herméticamente selladas con estos primeros materiales era realmente un arte. Entrando en el detalle de la fabricación de estos  envases iniciales: Cuerpos: Los hojalateros de la época trazaban sobre la hoja metálica, el  rectángulo correspondiente al desarrollo del cilindro que conformaría el cuerpo, así como las circunferencias de las tapas y los cortaban  con cizallas manuales. Las plantillas de los cuerpos así definidas, se arrollaban alrededor de un tambor, superponiendo sus extremos unos 6 milímetros. A continuación soldaban  a mano esta zona, – con el clásico soldador que de niños vimos usar a los hojalateros ambulantes –  resultando una costura lateral.  Con posterioridad  a este tipo de costura se la llamó “solapada”. En años posteriores se mejoró el procedimiento: el cuerpo se curvaba pasando las plantillas a través de un sistema de rodillos ó enrolladora. En 1861, Pellier en Francia obtuvo una patente de una maquina – engatilladota- que era capaz de preparar los extremos  a soldar, plegando los mismos y formando unos ganchos que una vez unidos y apretados se soldaban por el exterior Como ya se ha dicho, inicialmente fueron los propios conserveros los que se fabricaban sus envases, pero poco a poco fueron apareciendo fabricantes de latas propiamente dichos. A ello contribuyó el desarrollo de maquinas especificas con un cierto grado de complejidad. Así en 1883 la empresa Norton Brothers Company de Chicago inventó  una formadora de cuerpos (bodymaker) semiautomática, con una soldadora de la costura lateral incorporada, llegando a alcanzar una capacidad de producción de 40 cuerpos/minuto. En menos de una década este equipo fue mejorado y ya fue capaz de rebasar los 100 cuerpos/minuto. La firma Norton Brothers fue creada en 1868 en Toledo (Ohio), inicialmente era una conservera de vegetales, que se fabricaba sus propios envases. Fue creciendo y especializándose en fabricación de los mismos, acabando, por montar fabricas dedicadas exclusivamente a este mercado. Tapas: Para hacer las tapas, los discos de hojalata se trazaban y cortaban más grandes que la abertura de los extremos del cuerpo, de manera que sus bordes se pudieran doblar para formar un “faldón”. Este se conseguía martillando con un mazo sobre un soporte llamado “formador”.  Para poder llenar el envase de alimentos, una de las tapas tenia en el centro un agujero de unos 35 milímetros, a través del cual se hacia esta operación. Después, el envasador procedía a soldar, sobre este orificio, un disco del mismo material que el fabricante del envase también le había suministrado. En 1847, Allen Taylor en E.U. desarrolló una prensa  que con un útil adecuado, era capaz de hacer el faldón o pestaña  sobre el disco. A los pocos años, esta idea fue desarrollada de manera que ya se hacia simultáneamente el corte, la pestaña y el agujero de llenado sobre la tapa. Para ello fue preciso que Henry Evnas  idease la prensa...

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Barnices en el sector del Envase Metálico

Posted by on Jun 26, 2014 in Información General, Tecnología | 0 comments

Barnices en el sector del Envase Metálico

Nos centramos en este artículo en algunos de los aspectos que llevan implícitos la utilización de barnices como protección interior de los envases metálicos como el tipo básico de barniz a utilizar en función de las características del producto a envasar. Así, el contenido de los envases metálicos puede tener distintas características y en función de las mismas se debe seleccionar el barniz de protección interior adecuado para evitar cualquier problema de contaminación del contenido y sus posibles consecuencias en el usuario final: A. Productos agresivos (ácidos y semiácidos, no sulfurantes) Algunas veces es deseable para estos productos la presencia de estaño porque elimina rápidamente el oxígeno, cuya existencia prolongada es probable que oxide al producto. Por tanto no tienen que ser enlatado necesariamente en envases barnizados. El estaño tiene un papel reductor y clarificador con las frutas y los jugos blancos o claros (cítricos, peras, me1ocotones, piña) y ayuda a mejorar su aspecto. No obstante, la tendencia clara del mercado es utilizar barnices  de protección interior y dentro de ellos los de color blanco – pigmentado con óxido de titanio – que dan una sensación de mayor nivel sanitario al eliminar la apariencia “marmórea” o veteada que se forma en la superficie de la hojalata por desprendimiento del estaño. No obstante también se utilizan los dorados en sus distintas versiones. A veces se pueden dar casos graves de corrosión  en productos vegetales ricos en nitrógeno (alubias, zanahorias, melón, tomate) cuando el envase no va protegido. Teniendo en cuenta que algunas veces se da un desestañado completo después de unos pocos meses, el barnizado interno proporciona la única respuesta segura. Esta solución se utiliza ahora de forma casi generalizada. Para envases dos piezas se aplican diferentes sistemas según el grado de corrosividad del producto. A titulo de ejemplo se puede optar entre otras soluciones: – epoxi-fenolico, en ciertos casos pigmentado con aluminio (para agresividad moderada) – poliéster modificado con óxido de titanio (para agresividad moderada) – organosol, pigmentado con óxido de titanio (o aluminio) – epoxi-fenolico como barniz base con una capa superior de organosol no pigmentado. Para envases tres piezas, los anteriores sistemas son validos, aunque se puede recurrir a otros más económicos, como pueden ser: – epoxi-fenolico (para agresividad moderada) – epoxi modificado pigmentado (con aluminio u oxido de titanio) – epoxi-fenolico en doble capa, pudiendo ir la segunda capa pigmentada Cuando se trata de conservas de jugos con pigmentos  antociánicos – azules, violetas y rojos – (cerezas, fresas, frambuesas) a menudo es necesario recurrir a doble capa de barniz para corregir las imperfecciones de la capa de base. Los barnices utilizados son del tipo epoxi-fenólicos o bien óleo-resinosos, estos últimos en mucha menor proporción. En general se emplea la doble capa cuando hay riesgo evidente de perforaciones por corrosión. B. Productos sulfurantes Durante el proceso de esterilización, los alimentos pueden liberar compuestos sulfurosos, con el riesgo consecuente de manchas de sulfuro ferroso o de estaño. Este riesgo aumenta con la temperatura del proceso y el tiempo durante el que se mantiene esa temperatura. Para reducir este fenómeno y sobre todo la degradación de las proteínas del producto por la acción del calor se recurre a técnicas de calentamiento y enfriamiento rápido. La hojalata puede tener tratamientos superficiales – pasivación – distintos. La más usual, denominada pasivación 311 debido a su composición (presencia de cromo metálico), evita las manchas de sulfuro de estaño. Sin embargo, el papel más importante para proteger la base metálica contra el riesgo de la manchas de sulfuro lo desempeña el barniz. Se trata de crear una barrera física y química que proteja...

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